Vårt ledende prinsipp er å respektere kundens originale design samtidig som vi utnytter våre produksjonsevner for å lage PCB som oppfyller kundens spesifikasjoner. Eventuelle endringer i det opprinnelige designet krever skriftlig godkjenning fra kunden. Etter å ha mottatt et produksjonsoppdrag undersøker MI-ingeniører omhyggelig alle dokumenter og informasjon gitt av kunden. De identifiserer også eventuelle avvik mellom kundens data og vår produksjonskapasitet. Det er avgjørende å fullt ut forstå kundens designmål og produksjonskrav, og sikre at alle krav er klart definerte og handlingsdyktige.
Optimalisering av kundens design involverer ulike trinn som å designe stabelen, justere borestørrelsen, utvide kobberlinjene, forstørre loddemaskevinduet, modifisere tegnene på vinduet og utføre layoutdesign. Disse modifikasjonene er gjort for å samsvare med både produksjonsbehov og kundens faktiske designdata.
PCB produksjonsprosess
Møterom
Generelt kontor
Prosessen med å lage et PCB (Printed Circuit Board) kan grovt sett brytes ned i flere trinn, som hver involverer en rekke produksjonsteknikker. Det er viktig å merke seg at prosessen varierer avhengig av styrets struktur. Følgende trinn skisserer den generelle prosessen for en flerlags PCB:
1. Kutting: Dette innebærer trimming av arkene for å maksimere utnyttelsen.
Materiallager
Prepreg skjæremaskiner
2. Produksjon av indre lag: Dette trinnet er primært for å lage den interne kretsen til PCB.
- Forbehandling: Dette innebærer rengjøring av PCB-substratoverflaten og fjerning av eventuelle overflateforurensninger.
- Laminering: Her festes en tørr film til PCB-substratoverflaten, som forbereder den for den påfølgende bildeoverføringen.
- Eksponering: Det belagte substratet utsettes for ultrafiolett lys ved hjelp av spesialutstyr, som overfører substratbildet til den tørre filmen.
- Det eksponerte underlaget fremkalles, etses, og filmen fjernes, noe som fullfører produksjonen av den indre lagplaten.
Kanthøvelmaskin
LDI
3. Intern inspeksjon: Dette trinnet er primært for testing og reparasjon av kortkretsene.
- AOI optisk skanning brukes til å sammenligne PCB-kortbildet med dataene til et kort av god kvalitet for å identifisere defekter som hull og bulker i tavlebildet. - Eventuelle feil oppdaget av AOI blir deretter reparert av relevant personell.
Automatisk lamineringsmaskin
4. Laminering: Prosessen med å slå sammen flere indre lag til et enkelt brett.
- Bruning: Dette trinnet forbedrer bindingen mellom brettet og harpiksen og forbedrer kobberoverflatens fuktbarhet.
- Nagler: Dette innebærer å kutte PP til en passende størrelse for å kombinere innerlagsplaten med tilsvarende PP.
- Varmepressing: Lagene varmepresses og størkner til en enkelt enhet.
Vakuum varmpressemaskin
Boremaskin
Boreavdelingen
5. Boring: En boremaskin brukes til å lage hull med forskjellige diametre og størrelser på brettet i henhold til kundens spesifikasjoner. Disse hullene letter påfølgende plugin-behandling og hjelper til med varmeavledning fra brettet.
Automatisk synkende kobbertråd
Automatisk plateringsmønsterlinje
Vakuum etsemaskin
6. Primær kobberbelegg: Hullene som er boret på brettet er kobberbelagt for å sikre ledningsevne over alle platelag.
- Avgrading: Dette trinnet innebærer å fjerne grader på kantene av bretthullet for å forhindre dårlig kobberbelegg.
- Limfjerning: Eventuelle limrester inne i hullet fjernes for å forbedre vedheft under mikroetsing.
- Hull kobberbelegg: Dette trinnet sikrer ledningsevne over alle platelag og øker tykkelsen av kobber på overflaten.
AOI
CCD justering
Bake loddemotstand
7. Ytre lagbehandling: Denne prosessen ligner på den indre lagprosessen i det første trinnet og er designet for å lette etterfølgende kretsoppretting.
- Forbehandling: Plateoverflaten rengjøres gjennom beising, sliping og tørking for å forbedre vedheft til tørr film.
- Laminering: En tørr film festes til PCB-substratoverflaten som forberedelse for påfølgende bildeoverføring.
- Eksponering: UV-lyseksponering fører til at den tørre filmen på brettet går inn i en polymerisert og upolymerisert tilstand.
- Utvikling: Den upolymeriserte tørre filmen løses opp og etterlater et gap.
Loddemaske Sandblåsing Line
Silketrykkskriver
HASL maskin
8. Sekundær kobberbelegg, etsing, AOI
- Sekundær kobberbelegg: Mønstergalvanisering og kjemisk kobberpåføring utføres på områdene i hullene som ikke dekkes av den tørre filmen. Dette trinnet innebærer også ytterligere forbedring av ledningsevnen og kobbertykkelsen, etterfulgt av tinnbelegg for å beskytte linjene og hullenes integritet under etsing.
- Etsing: Basiskobberet i det ytre festeområdet for tørr film (våt film) fjernes gjennom filmstripping, etsing og tinnstrippingsprosesser, og fullfører den ytre kretsen.
- Ytre lag AOI: I likhet med indre lag AOI, brukes AOI optisk skanning for å identifisere defekte steder, som deretter repareres av relevant personell.
Flying Pin Test
Ruteavdeling 1
Ruteavdeling 2
9. Påføring av loddemaske: Dette trinnet innebærer å bruke en loddemaske for å beskytte brettet og forhindre oksidasjon og andre problemer.
- Forbehandling: Platen gjennomgår beising og ultralydvask for å fjerne oksider og øke kobberoverflatens ruhet.
- Utskrift: Loddemotstandsblekk brukes til å dekke områdene på PCB-kortet som ikke krever lodding, noe som gir beskyttelse og isolasjon.
- Forbaking: Løsemidlet i loddemaskeblekk tørkes, og blekket herdes som forberedelse til eksponering.
- Eksponering: UV-lys brukes til å herde loddemaskeblekk, noe som resulterer i dannelse av en høymolekylær polymer gjennom fotosensitiv polymerisering.
- Utvikling: Natriumkarbonatløsning i det upolymeriserte blekket fjernes.
- Etterbaking: Blekket er fullstendig herdet.
V-kuttet maskin
Fixture Tooling Test
10. Tekstutskrift: Dette trinnet innebærer å skrive ut tekst på PCB-kortet for enkel referanse under påfølgende loddeprosesser.
- Beising: Bordoverflaten rengjøres for å fjerne oksidasjon og forbedre vedheften til trykksverten.
- Tekstutskrift: Den ønskede teksten skrives ut for å lette de påfølgende sveiseprosessene.
Automatisk E-testmaskin
11. Overflatebehandling: Den nakne kobberplaten gjennomgår overflatebehandling basert på kundens krav (som ENIG, HASL, sølv, tinn, plating gull, OSP) for å forhindre rust og oksidasjon.
12.Tavleprofil: Brettet er formet i henhold til kundens krav, noe som letter SMT-lapping og montering.
AVI inspeksjonsmaskin
13. Elektrisk testing: Kortkretsens kontinuitet testes for å identifisere og forhindre eventuelle åpne eller kortslutninger.
14. Endelig kvalitetskontroll (FQC): En omfattende inspeksjon gjennomføres etter å ha fullført alle prosessene.
Automatisk brett-vaskemaskin
FQC
Emballasjeavdeling
15. Emballasje og forsendelse: De ferdige PCB-platene vakuumpakkes, pakkes for forsendelse og leveres til kunden.